目前麻点是不锈钢电解抛光最大的问题点，这种现象受到很多种因素的影响；最直接的影响因素有：电流密度分布不均、气体逸出不畅、电解液成分偏差。
电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：
1.夹具结构导致工件在电解抛光时电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具印合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。
2.电解抛光液比重下降或超出最大值，每种电解液都有不同的比重范围，如果比重低于最小值，说明电解液中水分含量增多，水分增加容易产生麻点；比重超出所要求范围的最大值，容易导致电流密度局部过大，电流分布不均，工件局部发生过腐蚀产生麻点。电解液水分增加的原因：电解液在生产的过程中会生成水，夹具会携带部分水进入槽内。调整电解液比重到最佳范围，在电解抛光前必须吹干夹具和工件上面的水分。
3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。调整温度到最佳温度范围。
4.工件在除油清洗时没有清洗干净，有油污残留在工件上，在电解抛光时有油污的地方就会出现麻点。
5.工件的材料问题，不同的工件材料应选用不同种类的电解液，但有时后材料的晶粒结构也会导致工件在电解抛光过程中出现麻点。尽量选择较好的材料加工工件。
6.返工零件，零件在进行第一次电解抛光后由于一些局部的外观问题不良，而需要机械抛光返抛再进行电解抛光，工件在第二次电解抛光时就容易产生麻点。为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。
7.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。
8.电解抛光时间过长,根据工件的材质和工件表面的粗糙度的不同，每个工件的电解抛光时间也不相同，当工件电解抛光到所需要的时间后，就要立刻停止。因为电解抛光是一个微观整平作用，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，产生过腐蚀现象出现麻点。
9.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。所以零件在电解抛光的时候，一定要选择好合适的电流（根据零件的材料、表面积、和电解液所要求的电流密度）。
10.零件电解抛光前表面的粗糙度,零件电解抛光前的前处理工序对电解抛光来说是相当重要的，特别是零件孔壁和表面的粗糙度，对于比较理想的电解抛光效果而言，电解抛光前的粗糙度最好控制在Ra5-10之间,
